Pensamiento Lean

Pensamiento Lean

Frederick Winslow Taylor protagonista principal de la escuela de administración científica, en la que se puede ubicar el punto de partida del pensamiento lean, revolucionó los sistemas de trabajo aplicando métodos científicos en las empresas con la finalidad de mejorar la productividad organizacional, sus métodos demostraron ser soluciones idóneas para la época en que se desarrollaban ordenando y organizando el trabajo técnico de las empresas.

Frederick Winslow Taylor

Frederick Winslow Taylor, en su libro Principios de la administración científica (1911), formuló su teoría relacionada con los procesos de trabajo basada en la división del trabajo en unidades menores denominadas <>;. A esta división se la denominó <>, para Taylor organizar la empresa a través de esta especialización facilitaría la tarea de supervisión de los empleados, lo que daría como resultado que los trabajadores se eventualmente se volvieran expertos de su propia tarea, su modelo genero la división del trabajo en tareas simples, estandarizadas y mesurables, oriento a la administración y a la ingeniería industrial hacia un enfoque de procesos, que a la postre se convertiría en el pensamiento lean.

Henry Ford

“El hombre no es quien dirige el trabajo. La cuestión es tener todas las cosas en movimiento de manera que el trabajo se dirija al hombre y el hombre al trabajo” 

Paralelamente Henry Ford (1863 - 1947), represento la aportación de un industrial a la formación de la administración científica y el pensamiento lean, el sistema de trabajo de Ford basado en la planificación y la ejecución, contribuyó al pensamiento lean con la producción en masa, en serie y en cadena continua, así como el pago de salarios altos y la fijación de precios mínimos calculados en función del posible costo de producción.
Ford asombro al mundo por su velocidad en la fabricación, pero sus fábricas requerían dos tipos de trabajadores claramente diferenciados. Los ingenieros quienes desarrollaban sofisticados métodos científicos para elevar la rapidez y la cantidad de producción, mientras que los operarios solo se dedicaban a ejecutarlos, este tipo de modelo de administración hacía que los conocimientos explícitos y abstractos estuvieran en manos de los ingenieros exclusivamente, y estos tenían poco o nulo contacto con el área de producción, lo que limitaba su experiencia sobre la misma.

Eijidi Toyoda

La empresa Toyota se constituyó formalmente en 1937, pero la interrupción de la producción a causa de la segunda guerra mundial y las presiones económicas posteriores a la misma hicieron que se acumularan inventarios y no se vendieran las unidades proyectadas, lo que llevo a la recién inventada japonesa de automóviles a sufrir graves problemas financieros, en 1950 Kiichiro Toyoda envió a Eiji Toyoda, su primo recién nombrado gerente general de la empresa, a Estados Unidos a estudiar los modelos de manufactura de Ford con el fin de hacer frente a la crisis.

Taiichi-Ohno

Eijidi Toyoda de regreso a Japón , luego de tres meses de haber estudiado el sistema de trabajo en la planta de Rough, en Detroit, estaba convencido, de acuerdo a lo que aprendió, que tenía que introducir los sistemas de producción en masa para solventar los problemas financieros de la empresa, Taiichi Ohno ingeniero que se incorporó a la empresa en 1943, se dio cuenta que implementar el sistema de producción en masa de Ford sería muy difícil para la realidad económica del Japón en aquel momento. La principal razón para llegar esa razón fue que este sistema de producción operaba con una gran cantidad de MUDA (despilfarro o gasto), en todas las áreas, desde el esfuerzo de las personas, el espacio y tiempos utilizados, las materias primas, el exceso de procesamientos de inventarios, etc. En su opinión, Japón o Toyoda eran demasiado pobres (en personal y recursos utilizados) para trabajar como la simple copia del sistema de producción de Ford, había que pensar en otra manera de hacerlo, y Taiichi Ohno concibió para ello tres elementos.

Grupos Kaizen

Implanto una serie de grupos (equipos) con el fin de buscar la mejor forma de realizar las operaciones con su nueva forma de visualizar el sistema de producción. El trabajo de estas personas se extendió a tareas como reparación de herramientas, control de calidad y actividades de orden y limpieza de su área de trabajo, 5 S[1], estos equipos fueron los precursores de los círculos y equipos de Kaizen[2] (mejora continua).

Pull System

Se centró en trabajar en pequeños lotes, desarrollando un nuevo sistema en el que se coordinaba el flujo de partes y materiales de suministro en orden de día por día, en simples palabras, cada parte y material se podía producir siempre y cuando el próximo paso de proceso lo demandara, este sistema es conocido como PULL SYSTEM (sistema de tirar o arrastrar) o justo a tiempo. El instrumento clave desarrollado por Ohno fue el Kaban (tarjeta de información) que representaba el enlace de todo el nuevo sistema de producción.
Sí el sistema de PULL SYSTEM permitía tirar desde del siguiente proceso ¿por qué no empezar desde la orden del cliente inicial? (producir bajo demanda), este sistema fue esencial en el desarrollo del Toyota Production System.

Toyota Production System

El objetivo que perseguían los principios de Taiichi Ohno era el de eliminar la MUDA (cualquier actividad que no agregue valor al cliente y al producto), además cada que se producía un defecto de calidad, era rápidamente detectado y eliminado lo que ayudaba a prevenir una gran cantidad de ellos.
En 1965, luego de otro viaje de Taiichi Ohno, a los Estados Unidos, se reforzó el sistema de producción de Toyota, Taiichi Ohno luego de observar los sistemas de trabajo de los supermercados norteamericanos aporto varias ideas para consolidar sistemas como el Kanban[3], el Jidoka[4] (automatización utilizando el talento de la gente) y el just in time[5] o Pull System
El Toyota Production System aporto al pensamiento lean, estableciendo un modelo de producción y gestión que combina las ventajas de la producción en pequeños lotes de producción, la producción bajo pedido, la mejora continua en los procesos y la calidad, y las economías a escala en manufactura y abastecimiento, generando con ello una gran dinámica al aprendizaje y crecimiento a lo largo de los años como sistema de producción, de gestión y como organización.
Womack y Jones describen el pensamiento lean como la búsqueda de la perfección, es decir se trata de una propuesta sistemática para la búsqueda de actividades que agreguen valor al producto mediante le eliminación de la MUDA, en todos los aspectos de los procesos de la organización.

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[1] Seri (clasificación), eliminar los elementos innecesarios; Seiton (orden), ordenar los elementos requeridos en forma adecuada para agilizar el trabajo; Seiso (limpieza), limpieza diaria del área de trabajo al iniciar y al finalizar la jornada; Seiketsu (estandarización), sistema de control para lograr establecer un hábito en los trabajadores, Shitsuke (autodisciplina), comportamiento y actitud adecuada en el trabajo.
[2] Derivación de dos ideogramas japoneses (Kanjis) que significa KAI = cambio, ZEN= bueno (para mejorar).
[3] Sistema de señalamiento de la producción y el flujo de materiales.
[4] Implica la utilización del talento de las personas, es decir, su sentido común para implementar automatizaciones de bajo costo.
[5] Justo a tiempo